«À l'aide, notre studio va être détruit.» C'est ce que se sont dit le photographe Alex Stiebritz et le technicien événementiel Peter Staudt lorsqu'ils ont reçu de manière impromptue la résiliation du bail de leurs locaux. La lettre du propriétaire a été pour Alex et Peter le point de départ d'un des plus gros projets de leur vie. Ils ont trouvé rapidement un nouveau hangar. Mais il était vide et inutilisable en l'état. Alex et Peter avait besoin d'un bureau qui devait pouvoir faire office d'atelier pour réaliser une scène, des coulisses et un studio. La destruction de l'ancien studio étant prévue rapidement, le déménagement a dû se faire dans la précipitation. Mais comment transformer rapidement le «nouveau» hangar? «L'idée des conteneurs est venue de notre propriétaire», se souvient Alex. Mais seulement un ou deux conteneurs comme il l'avait proposé? «L'idée est intéressante mais c'est trop peu!», pense Alex. Les deux compères se sont donc associés à Thomas Schwab. Thomas est directeur d'art technique et menuisier de formation, Peter, lui, s'y connaît en technique et en montage. Et Alex, le photographe? «Je touche à tout et je suis passionné par la création», dit-il. C’est bon.

L'idée concrète pour le hangar: sur les 360 mètres carrés de surface, deux tiers doivent pouvoir être exploités librement, comme studio de photographie, pour le montage de pièces, de cuisines ou de façades de maison. Le tiers restant doit comprendre la structure des conteneurs: les bureaux en haut, l'atelier en bas.

Les trois partenaires cherchent sur Internet des conteneurs d'occasion. Des adresses à Hambourg font leur apparition lors de la recherche sur Internet. Trop loin de Eggenstein dans le Bade-Wurtemberg. Ils finissent par trouver un fournisseur local.

L'équipe se rend à Karlsruhe toute proche. Dans une pépinière d'entreprises pour start-up, ils découvrent une structure de conteneurs. «Nous avons demandé: quels sont les points positifs, et que changeriez-vous?», se rappelle Alex. La réponse: quasiment tout fonctionne correctement. Seuls l'étage et l'escalier n'ont pas d'isolation phonique et à en croire leurs utilisateurs, ils sont «extrêmement bruyants». Et à Karlsruhe, aucune aération n'a été installée ce qui crée une ambiance étouffante dans les bureaux. Noté et compris.

Thomas dessine les plans d'une salle de production à l'aide d'un programme de visualisation et de production. Cette étape ne nécessite-t-elle pas un architecte? «Non, nous nous en sommes chargés nous-mêmes.» Et un ingénieur BTP? «En fait, nous avons planifié nos idées. Nous ne voulions pas empiler les conteneurs exactement comme sur un bateau. L'ingénieur BTP est intervenu plus tard, a effectué ses calculs et a tout confirmé.»

Des conteneurs de 20 pieds sont livrés, c'est-à-dire des «petits» modèles. Ils mesurent plus précisément 6,058 sur 2,438 mètres. Ils pèsent plus de deux tonnes et sont très solides. Les colosses doivent ensuite passer à travers la porte. Un défi. Le trio achète un chariot élévateur télescopique, qui ne passe pas lui-même à travers la porte lorsqu'un conteneur est fixé au crochet. «Nous avons donc soulevé les conteneurs et poussé l'extrémité avant dans la salle. Des chariots à roulettes y étaient posés les uns à la suite des autres tandis que l'extrémité arrière était encore en l'air», raconte Alex. «Nous avons fabriqué nous-mêmes les chariots à roulettes à partir d'un panneau multiplex robuste et quatre roulettes pour charges lourdes d'une capacité de charge de 250 kg chacune.» Ce qui équivaut à une tonne par chariot – ça passe. Tous les conteneurs sont dans la salle après une demie journée de travail.

Le deuxième défi: afin d'obtenir une architecture de bureau avec les conteneurs, ils doivent d'abord être découpés: toutes les portes sont retirées, certaines parois sont enlevées, ainsi que les sols. C'est le travail de garçons costauds car une porte pèse plus de 100 kg et une paroi en pèse 300. Les outils qu'ils utilisent sont de leur propre fabrication, «à partir de matériaux qui traînaient çà et là», comme dit Alex. Tout d'abord, la scie Flex est fixée sur le chariot à roulettes pour découper le bord inférieur à l'horizontale. Vient ensuite un rail de guidage en bois pour effectuer la même chose au bord supérieur. Puis place à la sueur, aux étincelles et à la poussière de métal. Les parois de 300 kg ne doivent pas simplement tomber, tout doit être contrôlé et sécurisé. Le gros œuvre est disponible au bout de cinq jours.

Vient le temps de l'aménagement où la famille et les amis apportent leur aide. Un ami peintre vernit les parois intérieures. Côté électricité et système d'alarme, le frère d'Alex qui est électricien est à l'œuvre. Il se charge également eux-mêmes du montage des traverses de câbles à plus de cinq mètres de hauteur, de même que du travail du bois pour le sol à l'étage, de l'isolation phonique, des sols et de l'escalier. Le tour des fenêtres est ensuite arrivé, faits sur mesure au format 240 x 250, plus de 100 kg chacune. Ici aussi, un ami spécialiste a aidé au montage.

C'est un projet gigantesque. «Nous sommes très fiers. Le travail a payé», se réjouit Alex. «J'aime la vue vers le hangar en bas depuis mon bureau. Tout est bien adapté à nos productions. Et même les clients s'y sentent bien.»